Implantação do Kanban na Linha de Montagem de Sistema e Equipamentos Hidráulicos e Eletromecânicos

As empresas antigamente, viam o setor de produção de uma fábrica como desinteressante, não havia valor algum para os outros setores, tanto que o setor de produção não fazia parte em tomadas de decisão; o método das empresas de antes era uma grande dor de cabeça para todos. Nos últimos anos, este panorama tem mudado, hoje, há mais atenção para a produção, principalmente no mundo ocidental.Com esse método mais eficiente do Kanban, a dor de cabeça passou e trouxe uma grande satisfação ao ambiente de trabalho.
Para o bom desempenho nas produções, é preciso haver uma estratégia em todo esse enredo. E é preciso determinar o momento correto de renovar o estoque, para que não haja desperdício, e para que possa atender a demanda. Taiichi Ohno dizia que todo e que todo e qualquer produto que estivesse sobrando no estoque, sem utilidade, é desperdício e gera prejuízo à empresa. Quando o método kanban foi implantado na Toyota Motor Company, visava controlar o fluxo de produção em todo seu sistema. Para eliminar o desperdício é preciso entender o que está o causando, para que assim ele seja corrigido. É importante prestar atenção nos funcionários e exigir total controle na produção para evitar desperdício dos materiais. O sistema 5S é muito importante para o desempenho eficiente do método "just in time" e kanban, pois é preciso haver uma preocupação com a limpeza, organização e disciplina nos estoques das empresas que utilizam o kanban em sua produção. Uma empresa aeroespacial foi estudada, ela utiliza vários materiais de alta tecnologia. Foi implantado somente um gestor com experiência em engenharia de desenvolvimento, houve um aumento significante na produtividade, pois os empregados desempenhavam-se melhor apenas com um método. Com a implantação do kanban e as melhorias exercidas na empresa visando a eliminação do desperdício, observaram o aumento da produtividade, com isso foi possível diminuir o quadro de funcionários.

Kanban

    Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou "cartão. Este cartão é um método que foi desenvolvido pelo Toyota Motor Company; e que tem o objetivo de manter a orgnanização de produtos padronizados e repetidos. O Kanban tem forma retangular; normalmente é pequeno e plastificado, sua serventia é de regularizar a produção e o estoque de um devido local; ele contém informações que variam conforme a empresa.

   O kanban passa por um processo dentro da empresa, em que ele acompanha o fluxo de materiais de acordo com a encomenda. Há o kanban de fabricação, o de matéria-prima, depois tem o kanban montagem e finalizando, o kanbam de fornecedor, geralmente são de cores diferente.

   O kanban é um método de fabricação para a produção em série, repetitiva e discreta. O ponto chave para uma boa produção é a organização.

·         Seus principais objetivos:

I.         evitar desperdícios;

II.       manter o estoque limpo, ou seja, sem produtos;

III.      produzir a quantidade solicitada no momento solicitado.

Entre outros.

    Esse método é simples e por esse motivo é muito utilizado nas empresas, porém, exige muita organização e controle. É importante que seja aplicado de forma correta para que ocorra um bom funcionamento. Quando a Toyota Motor Company o criou, visava o sucesso desse método prático e rápido em sua empresa, e foi o que aconteceu.

    O kanban utiliza de total limpeza de estoque, e desperdício zero, é nesses aspectos que o sistema 5S auxilia, já que visa limpeza, facilita as atividades e a localização de recursos disponíveis, entre outros.

    Cada produto precisa ser terminado no tempo exato, sem atraso, assim diz o método "Just in Time", muito utilizado para melhor funcionamento do Kanban.

    O kanban não é uma receita pronta para ser utilizada, é preciso analisar se é possível sua utilização e adaptá-lo a realidade de cada empresa. Neste contexto, sua importância é muito grande, mostrando-se extremamente viável do ponto de vista financeiro e também na melhoria da produtividade nas empresas